• 【碳纤维复合材料汽车部件】

    碳纤维复合材料汽车部件是以碳纤维作为增强纤维,树脂作为基体复合而成,发挥复合材料的特性和优势,制造出的能够满足汽车相应部件性能需求的产品。

    【产品特性/技术原理】

    碳纤维复合材料制造汽车部件具有轻质高强、可设计性好、零部件一体化、耐腐蚀性能好等优点。在全球节能减排的大环境下,采用碳纤维复合材料替代现有的金属结构,是目前减少汽车尾气污染,达到减重节能目标的最有效途径。

    碳纤维复合材料制造过程经过了碳纤维织物的制造(多称“编织”)、碳纤维织物的切割( “下料”)、预成型、成型(HP-RTM)、切割、喷砂、水洗、干燥、胶接。

    【产品功能/技术优势】

    除了汽车部件本身的功能性外,碳纤维复合材料制成的部件,其抗疲劳性、破损安全性、减震性都优于金属材料产品。总体来看,汽车驾乘的节能性、安全性、舒适性都有大幅提升。

    【应用场景】

    主要应用于汽车结构件、覆盖件等。




  • 【低压RTM成型】

    低压RTM成型工艺指由低粘度树脂在闭合模具中流动、浸润增强材料并固化成型的一种工艺技术,可以制造高质量、高精度、低空隙率、高纤维含量的复杂复合材料结构件。


    【低压RTM工艺流程】

    将预制的干纤维织物放入模具中,再将模具闭合锁紧,随后通过打正压的方式将树脂注入模具,树脂在浸渍纤维的同时将空气赶出。当多余的树脂从模具出胶口开始流出时,停止树脂注入。         

             

    【低压RTM工艺优势】                                        

    RTM成型无需胶衣树脂也可获得光滑的双表面,产品从设计到投产时间短,生产效率高。

    RTM成型的构件易于实现局部增强,制造局部加厚的构件、带芯材的复合材料能一次成型。

    RTM成型过程为闭模操作,污染小、操作过程中挥发少,有利于劳动保护和环境保护。

    纤维含量可高达55%,复合材料制件力学性能优异,制品孔隙率低。

    【低压RTM工艺应用】

    此工艺成本较低,制件性能及成型原理与HP-RTM相差不大,若试验件成功,即可转为HP-RTM工艺为大批量产品供货。因此,低压RTM可以作为HP-RTM工艺参考,节省大量HP-RTM试制费用。




  • 【高压RTM成型工艺】

    高压RTM成型工艺指由快速固化低粘度树脂在高压闭合模具中流动浸润增强材料并固化成型的一种工艺技术,可实现批量化,高质量的稳定生产,是目前全球先进的碳纤维成型工艺技术.

    【高压RTM工艺流程】

    将预制的干纤维织物放入模具中,压机合模,加压,随后在模具中抽真空,当模腔内的负压达到一定值后,树脂和固化剂高压混合后注入模具中,浸渍纤维,当树脂注射量或模腔内压力达到设定之时,停止树脂注入。

    【高压RTM工艺优势】                                            

    HP-RTM工艺能够制造高质量、高精度、低空隙率、高纤维含量的复杂复合材料结构件,无需胶衣树脂也可获得光滑的双表面,产品从设计到投产时间短,生产效率高。

    生产效率可达到5min/件,可实现批量化,高质量的稳定生产。

    HP-RTM成型的构件易于实现局部增强,制造局部加厚的构件、带芯材的复合材料能一次成型。

    HP-RTM成型过程为闭模操作,污染小、操作过程中挥发少,有利于劳动保护和环境保护。

    碳纤维含量可高达55%,复合材料制件力学性能优异,制品孔隙率低。

    【高压RTM工艺应用】

    高压RTM目前主要应用于汽车领域,汽车的前机盖,车门,车顶,侧边梁均可采用。




  • 联系我们 | 法律声明 

    中文(中华人民共和国)